日前，亿邦动力网跟随新浪抢工长参观了其合作伙伴整装公司PINGO国际位于顺德的全屋定制家具生产总部艺可家居。

　　这家工厂一共有六条生产线，年产值1.5亿元，每年可以生产300万套全屋定制的产品。

　　本文按照参观顺序，也就是艺可家居厂区由外向内的排布来叙述，依次是成品仓库——包装区——清洗区——排孔区——封边区——开料区——废料区，当然对应的生产程序应该是反过来的：开料、封边、排孔、试装(一般非标需要，组装、拆装)、清洗。

　　亿邦动力网了解到，PINGO线下公司负责测量、沟通款式、尺寸等数据，确定后传输给总公司，总公司通过ERP系统给工厂下单，每个订单都有一个二维码，这就是总部的订单信息。

　　工厂整理好尺寸、工地地址等信息输入到自己的系统中，设计部根据尺寸画图并拆单，下达生产指令给生产部，后者的PMC(计划部门)负责优化订单(合并生产)。

　　据工作人员介绍，正常的情况下，从下单到出厂需要15天时间，其中程序包括设计图纸、拆单、生产、包装。

　　成品仓库

　　首先，距离厂区大门最近的是成品仓库。在待发区里，货品分区域放置，方便发货，白纸黑字醒目地标注着单号和省份。

　　每个订单都有编号和二维码，从下单开始到出货可全程追踪，扫码可知货品到了哪个流程工序。

　　亿邦动力网观察到，采购单上包含的信息有购货方和供应商的名称及联系方式、订单编号、物料编码、材料名称、数量、配送仓库、工地地址等。

　　(为避免用户信息泄露，亿邦动力网对照片进行了模糊处理)

　　再往里是货架，分为江西、江苏、广东、广西等区域。

　　仓库的尽头是真正的生产工厂，分为橱柜区和衣柜、书柜区，此次主要参观的是后者。

　　包装区

　　因为PINGO从事整装业务，所以一个订单中通常有书柜、衣柜等多件产品，聚集齐全后才会被拿去进仓。

　　清洗区

　　人工打胶粒会留下印记，在这里清洗干净后送去打包。每一块板子洗好后都经过扫描，查验是否齐全，防止漏板。

　　排孔区

　　在排孔区，工厂使用数控机床为板件自动打孔，这些孔将来是板件连成家具的枢纽。

　　每块板子都有唯一的二维码，扫描后，系统自动搜索在软件中心已经编好的对应数据。

　　二维码也是每块板子的身份证，比如，在运输、安装过程中，万一丢失、或者损坏了一件，可以以二维码或者编号找厂家找到新的板子来替换。

　　全屋定制的板子有大有小，孔位都是不一样的。而打孔机都是一样的，因为机器、数据联网，板材可以在任何一个机器上扫码制造。

　　工作人员介绍，PINGO工厂的优势在于集中编程，制造过程中员工可以“傻瓜式操作”，整个流程更加快捷。扫描后只需0.3秒就能调取加工程序，点击确认后，自动进行加工，加工完成后传送出来。

　　“我们只需要扫码，就可以找到程序。而很多公司在数控加工中心，要员工自己导入程序、编程、制码，而PINGO的只需要扫一下就可以找到程序。”

　　封边区

　　传送带上不同的位置封板材不同的边，封完边后被搬去排孔。

　　这台机器的背面长这个样子：

　　开料区

　　据工作人员介绍，PINGO工厂生产的柜体只有两种材料：实木颗粒板和实木多层木，均为E1级，密度板因环保因素不在选择范围内，供应商为永茂。

　　开料机分为前备料和后备料区，后边可以送入大板，而前边需要师傅一块块往里送料，处理小板件。

　　板材推进去后，机器按照系统设定的尺寸自动切割，裁好之后还会自动贴上板件料单。

　　为了提高板材利用率，多个订单同时开工，一次性把坯料放在同一台机器上裁出来。

　　整个切割过程是程序计算和工人经验的结合。机器会先把大尺寸的板切出来，剩下的板材由工人控制开料机切割小尺寸的板件。

　　"电脑会显示板材剩下多少公分，工人目测哪些还可以利用，再次送进机器切割。”

　　工作人员透露，从前没有电脑设定也没有厂商的优化，板材利用率只有70%多，师傅经验丰富的话接近80%，而现在基本可以达到95%。

　　同一批次、归属不同订单的板材会以料单颜色来区分，比如黄色、橙色和绿色，同时开好的料按订单来摆放，从而避免混乱。

　　另外，之后的封边区也会查验材料单，确认订单无误;排孔区会用扫码机，根据二维码重新排好码顺，不会出现错误。

　　废料区

　　板材利用率95%，那剩下的5%怎么办呢?工作人员介绍，所有的边料也会入库，可以用作小件、抽屉或者木制作的填充板。

　　外表用面板和侧板做好框架，切割好的废弃板材填充进去，固定到墙上后就是一个隔板。

　　非标生产区